Tillverkningsprocessen för stålkonstruktioner omfattar en serie bearbetningar, monteringar och behandlingar för att producera stålkonstruktionskomponenter som uppfyller designkraven. Detta innebär ett flertal noggranna steg. Följande är en detaljerad beskrivning av processen:

1. Förberedelsefas

Design- och ritningsgranskning
Baserat på projektets krav (såsom byggnadskonstruktion och belastningskrav) slutför designföretaget den detaljerade designen av stålkonstruktionen, inklusive komponentdimensioner, anslutningsmetoder och materialtyper (såsom Q235 och Q355).
Ritningsgranskningar organiseras mellan design-, produktions- och konstruktionsteamen för att bekräfta designrationalitet, processgenomförbarhet och krav på måttnoggrannhet för att undvika efterföljande produktionsfel.

Materialanskaffning och inspektion
Stål (såsom stålplåtar, stålprofiler, stålrör), svetsmaterial (elektroder, tråd, flussmedel) och fästelement (bultar och muttrar) köps in enligt ritningskraven.
Råvarorna kvalitetskontrolleras, inklusive verifiering av materialcertifikat, visuell inspektion (för defekter som sprickor och rost), mekanisk egenskapstestning (drag- och böjtester) och analys av kemisk sammansättning för att säkerställa överensstämmelse med nationella standarder (såsom GB/T 700 och GB/T 1591).

II. Bearbetnings- och tillverkningsfas

1. Skärning
Syfte: Skär råmaterialet i önskade ämnen enligt ritningens mått.
Vanliga processer:
Flamskärning: Lämplig för tjocka stålplåtar, låg kostnad men lägre precision.
Plasmaskärning: Lämplig för tunna plåtar, rostfritt stål etc., med hög skärhastighet och hög precision.
CNC-skärning: Datorstyrda skärbanor uppnår en noggrannhet på ±1 mm och är lämpliga för komplexa komponenter.
Försiktighetsåtgärder: Grader och slagg måste avlägsnas efter skärning för att undvika att påverka efterföljande bearbetning.

2. Rätning och formning
Riktning: Stål kan deformeras under valsning, transport eller skärning. Detta kräver mekanisk riktning (t.ex. valsriktning) eller flamriktning (lokal uppvärmning följt av kylning) för att återställa det till en rak linje.
Formning: Bearbetning av komponenter som kräver böjning eller specialformning, såsom:
Plåtvalsning: Valsar stålplåtar till runda rör eller böjda komponenter (t.ex. fabrikskupoler).
Pressbockning: Bockar stålplåtar till rätvinkliga eller spetsvinklade komponenter såsom vinklar och U-profiler.
Pressar: Använd formar för att pressa komplexa böjda ytor eller specialformade delar (som brofogar).

3. Kantbearbetning och hålformning
Kantbearbetning: Fräsning och hyvling av svetsspår och ändytor för att säkerställa svetskvaliteten (t.ex. spårvinklar och trubbiga eggdimensioner uppfyller konstruktionskraven).
Hålformning: Bult- och stifthål bearbetas med en borrpress, stans eller CNC-borrutrustning. Diameternoggrannhet (vanligtvis H12-kvalitet) och positionsnoggrannhet (hålavvikelse ≤ ±1 mm) krävs för att förhindra att bultar sätter i under installationen.

4. Montering (Montering)
Montering av flera delar till komponenter (t.ex. balkar, pelare, fackverk) enligt ritningsspecifikationerna. Vanliga metoder inkluderar:
Häftsvetsning: Tillfällig fastsättning av delar med ett litet antal svetsar för att säkerställa monteringsdimensioner.
Fixturer: Använd specialjiggar och fixturer för att säkerställa komponenternas vertikalitet och parallellitet (t.ex. måste livet och flänsen på en stålpelare monteras i 90° vinkel). Kritiska dimensioner, såsom komponentlängd och diagonalavvikelse, bör kontrolleras med verktyg som måttband och totalstationer.

5. Svetsning
Kärnprocess: Permanent sammanfogning av monterade delar genom svetsning. Vanliga svetsmetoder:
Manuell bågsvetsning: Flexibel och lämplig för komplexa fogar, men ineffektiv.
Pulversvetsning: Lämplig för långa raka svetsar (t.ex. stumsvetsar av stålplåt), med hög automatiseringsgrad och jämn svetskvalitet.
Gasskyddad svetsning (CO₂-svetsning, argonbågsvetsning): Lämplig för tunna plåtar och komponenter i rostfritt stål, med minimal svetsförvrängning.
Kvalitetskontroll: Förvärmning krävs före svetsning (för tjocka plåtar eller låglegerade stål). Oförstörande provning (UT-ultraljudsprovning, MT-magnetpartikelprovning) krävs efter svetsning för att kontrollera defekter som sprickor och porer.

6. Svetsriktning
Efter svetsning kan komponenter deformeras (t.ex. böjas eller vridas) på grund av termisk stress. Mekanisk eller flamriktning krävs för att säkerställa att komponenternas rakhet och vinkelräthet uppfyller specifikationerna (till exempel, kolumnens vinkelräthetsavvikelse ≤ H/1000 och ≤15 mm).

III. Efterbehandling

Ytbehandling
Rostborttagning: Avlägsna glödspån och rost från stålytan genom sandblästring (hög effektiv och grundlig rostborttagning), betning eller handpolering för att uppnå en Sa2.5 (nästan vit) eller St3 (grundlig manuell rostborttagning) finish.
Beläggning: Applicera grundfärg (rostskydd), mellanskikt (för att öka tjockleken) och täckskikt (dekorativt och väderbeständigt). Skikttjockleken måste uppfylla konstruktionskraven (t.ex. total tjocklek ≥ 120 μm för utomhuskonstruktioner av stål). För speciella miljöer (t.ex. kemiska och marina miljöer) kan korrosionsskyddande beläggningar (t.ex. zinkrik epoxifärg) användas.

Slutinspektion
En omfattande inspektion av komponenternas dimensioner, utseende, svetskvalitet och beläggningstjocklek utförs, och en kvalitetsrapport utfärdas.
Kritiska komponenter (t.ex. stållådbalkar i broar och stålpelare i höghus) genomgår belastningstestning eller beräkningar av bärförmåga.

Numrering och förpackning: Komponenterna numreras i installationsordning för att underlätta lyft och montering på plats.
Skydda sårbara områden (t.ex. bulthål och vassa hörn) med skyddsskärmar. Säkra stora komponenter med vajer för att förhindra deformation eller skador under transport.

IV. Samordning av transport och installation
Under transport måste lämpliga fordon (flakbilar, släpvagnar) väljas baserat på komponentstorlek. Överdimensionerade komponenter kräver transporttillstånd för överdimensionerade komponenter.
Vi tillhandahåller installationsritningar och komponentlistor, samt hjälper till med lyft och positionering på plats för att åtgärda måttavvikelser under installationen.